焦爐刀邊腹板定位調整裝置，包括環形刀邊和環形腹板，環形刀邊的內側與環形腹板連接，腹板的內側固定在爐門本體上，爐門本體上還設有固定刀邊后端的彈性定位裝置。該彈性定位裝置包括刀邊壓架、彈簧連桿、彈簧墊板、彈簧、彈簧壓塞和鎖緊螺母，彈簧壓架固定在爐門本體上，彈簧壓架內設有彈簧連桿，彈簧套在該彈簧連桿上，彈簧連桿的前端頂緊刀邊，后端套設有彈簧壓塞，彈簧壓塞的前端與彈簧后端接觸，在該彈簧壓塞的外緣設有外螺紋，與彈簧壓塞接觸的彈簧壓架部分設有內螺紋與彈簧壓塞的外螺紋配合，同時后端的彈簧連桿上設置外螺紋與鎖緊螺母配合，在彈簧連桿的前端還設有頂觸彈簧前端的彈簧墊板。
焦化設備配件的環保防治措施跟流程工段的工藝
<一>、焦化設備配件荒煤氣污染的環保防治
先，焦化生產過程中所產生的有害氣體，通常是與煙塵共同出現的。對此，焦化廠焦化設備配件管理者應投人引進業內先進的無煙裝煤車設備，應用高強度的氨水噴灑降低煙塵的飛揚量，并在爐頂裝煤完成后及時將煤孔用水泥材料封死，以免造成氣體泄漏。
其次，焦化廠相關人員還需要定期對煤氣管道的質量進行檢查，及時發現并清理沉積量較大的石墨、焦油等生產廢物，以保證管道內空間的壓力平穩，防治因膨脹、爆炸等引發的荒煤氣外泄問題發生。
當前大多數焦化廠焦化配件所使用的焦化爐設備當中，都采用傳統的敲打刀邊式爐門。這種爐門結構雖然具有調整快捷、成本低廉等優點，但很難解決長期使用下因邊框受熱形變而產生的煙氣外泄問題。對此，在新建焦化廠當中，相關人員可轉而采用現代化的空冷式爐門結構，并在爐門刀邊處加置一定量的小型彈簧，一方面有利于降低高溫對爐門邊框的損壞影響，另一方面也可通過外部加壓的方式，強化爐門刀邊的整體密封效果，從而保證煙氣始終處在密閉的焦化爐內部空間當中，從源頭上改變荒煤氣的污染問題。
<二>、重鋼焦化廠焦化焦爐設備配件流程工段的工藝
目前重鋼焦化廠也采用這種工藝流程。現對該流程各工段的工藝作簡要概述分析。
a冷凝鼓風工段
來自焦爐的荒煤氣，經氣液分離器分離焦油氨水后，煤氣進入橫管初冷器冷卻。冷卻后的煤氣進入電捕焦油器，除掉煤氣中夾帶的焦油，再由煤氣鼓風機壓送至硫按工段。
由氣液分離器分離下來的焦油和氨水進入焦油氨水分離槽，焦化設備配件在此進行氨水和焦油的分離。脫渣脫水后的焦油自流到焦油槽，通過焦油泵送往油庫工段，焦油渣排至焦油渣車，定期送往備煤車間。焦油氨水分離槽上部的氨水流入下部的循環氨水中間槽，由循環氨水泵送至焦爐集氣管循環噴灑冷卻煤氣。
剩余氨水從焦油氨水分離槽的上部出來，先自流到剩余氨水中間槽沉淀分離重質油后，再經除焦油器除焦油后自流入剩余氨水槽，用剩余氨水泵送往氨水蒸餾工段。
冷凝鼓風工段主要設備有初冷器、電捕焦油器、焦油氨水分離器、煤氣鼓風機等。
b氨水蒸餾工段
由冷凝鼓風工段來的剩余氨水、終冷洗苯工段的終冷排污水和脫硫工段來的脫硫廢液等先進入原料氨水槽，再由蒸氨塔給料泵抽出與蒸氨塔底排出的蒸氨廢水換熱后進入蒸氨塔，用直接蒸汽將氨蒸出，同時從脫硫工段來的含堿液進入蒸氨塔上部分解原料氨水中的固定按。蒸氨塔頂部的氨汽經分縮器后，焦化焦爐設備配件進入脫硫裝置中作為濕法脫硫的堿源，或進入硫按裝置的酸洗塔中。換熱后的蒸氨廢水經廢水冷卻器冷卻后，一部分定量送至脫硫工段，其余送至酚氰廢水處理站。
主要設備：蒸氨塔、氨分縮器、氨水廢水換熱器、蒸氨廢水冷卻器等。
c脫硫工段
以目前重鋼焦化廠采用的H.P.F脫硫工藝為例。經鼓風機壓送后的煤氣先進入預冷塔，將煤氣冷卻至30℃后進入并聯(如煤氣中硫含量高，可用串聯方式)操作的脫硫塔，與塔頂噴灑的脫硫液逆流接觸以吸收煤氣的HZS和HCN，脫硫脫氰后的煤氣去硫按裝置。
吸收了H2S和HCN的脫硫液從脫硫塔進入反應槽，用泵送入，與通入的壓縮空氣充分反應得以形成硫磺泡沫，經分離熔融產生硫磺。
再生后的脫硫液由自流返回脫硫塔循環使用。
主要設備有預冷塔、脫硫塔、反應槽、脫硫液循環泵等。
d硫按裝置以重鋼焦化廠采用的噴淋式飽和器法為例。脫硫后的煤氣經預熱后，進入噴淋式飽和器，其中的氨被循環母液中的硫酸吸收，脫氨后的煤氣去終冷洗苯裝置。
飽和器底部生成的硫按晶體用泵抽出，經離心分離、干燥、稱量裝袋等處理后入庫。
主要設備有預熱器、噴淋式飽和器、除酸器、離心機、流化床干燥裝置、母液循環泵等。
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